钢在工艺性能方面的要求
①可加工性
钢材的可加工性主要包括被切削加工性和冷热塑性变形两种，它取决于钢的化学成分、热处理后的组织和冶金生产的内部质量，近些年来，为了改善钢的可加工性，在一些钢中加入易切削元素或改变钢中的夹杂物的分布状态，从而提高彩石瓦模具钢的表面质量和减少彩石瓦模具的磨损。在热加工时，对一些高碳高合金的彩石瓦模具钢，特别是改善碳化物的形态和分布、晶粒大小和奥氏体合金化程度十分重要。
除了应具有良好的可加工性外，还要有良好的电加工性以及压印翻模加工性等。
②淬透性和淬硬性
对这两种性能的要求根据工作条件不同是各有侧重的，对于要求整个截面的硬度均匀性高的彩石瓦模具如锤锻模用钢，则其具有高的淬透性更显重要，而对只要求有高硬度的小型彩石瓦模具，如冲裁落料彩石瓦模具钢，则更偏重于高淬硬性。
③热处理变形性
彩石瓦模具零件在热处理时，要求变形小，各个方向要有相近的变化，且组织稳定。淬火变形小，除与淬火温度]时间和冷却介质等因素有关外，它主要取决于钢的成分均匀、冶金质量和组织稳定性。
④脱碳敏感性
彩石瓦模具钢在锻造、退火或淬火时，在无保护气氛下加热，其表面会产生氧化脱碳等缺陷，从而使彩石瓦模具在耐用度下降。脱碳除了与热处理工艺、设备有关外，就材料本身而言，主要取决于钢的化学成分、特别是碳含量，在含有较高的硅、钼等元素时，也会加剧脱碳。
此外，应根据彩石瓦模具的使用条件，应考虑彩石瓦模具的镜面抛光性、磨削性和电化学性等性能。
彩石瓦模具设计手册中已详细介绍了彩石瓦模具设计中应注意的问题，但在确定压射速度时，最大速度应不超过100m/s。速度太高，促使模具腐蚀及型腔和型芯上沉积物增多；但过低易使铸件产生缺陷。因此对于镁、铝、锌相应的最低压射速度为27、18、12m/s，铸铝的最大压射速度不应超过53m/s，平均压射速度为43m/s。
在加工过程中，较厚的模板不能用叠加的方法保证其厚度。因为钢板厚1倍，弯曲变形量减少85%，叠层只能起叠加作用。厚度与单板相同的2块板弯曲变形量是单板的4倍。另外在加工冷却水道时，两面加工中应特别注意保证同心度。如果头部拐角，又不相互同心，那么在使用过程中，连接的拐角处就会开裂。冷却系统的表面应当光滑，最好不留机加工痕迹。
电火花加工在彩石瓦模具型腔加工中应用越来越广泛，但加工后的型腔表面留有淬硬层。这是由于加工中，模具表面自行渗碳淬火造成的。淬硬层厚度由加工时电流强度和频率决定，粗加工时较深，精加工时较浅。无论深浅，模具表面均有极大应力。若不清除淬硬层或消除应力，在使用过程中，模具表面就会产生龟裂、点蚀和开裂。消除淬硬层或去应力可用：①用油石或研磨去除淬硬层；②在不降低硬度的情况下，低于回火温度下去应力，这样可大幅度降低模腔表面应力。
模具在使用过程中应严格控制铸造工艺流程。在工艺许可范围内，尽量降低铝液的烧铸温度，压射速度，提高模具预热温度。铝彩石瓦模具的预热温度由100~130℃提高至180~200℃，模具寿命可大幅度提高。
彩石瓦模具由于生产周期长、投资大、制造精度高，故造价高，因此希望模具有较高的使用寿命。但由于材料、机械加工等一系列内外因素的影响，导致模具过早失效而报废，造成极大的浪费。
彩石瓦模具失效形式主要有：尖角、拐角处开裂、劈裂、热裂纹（龟裂）、磨损、冲蚀等。造成彩石瓦模具失效的主要原因有：材料自身存在的缺陷、加工、使用、维修以及热处理的问题。
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